Les principes du Jidoka dans le contexte de la méthodologie Lean - Api Hop Formation

Les principes du Jidoka dans le contexte de la méthodologie Lean

Dans l’univers de la production industrielle, l’efficacité et la qualité sont les maîtres mots pour rester compétitif sur le marché. La méthodologie Lean découle de cette volonté d’optimiser les processus de production en éliminant les gaspillages et en maximisant la valeur ajoutée pour le client. C’est dans ce contexte que le principe du Jidoka prend tout son sens.

Le Jidoka, terme japonais souvent traduit par “autonomation” ou automatisation avec une touche humaine, constitue l’un des piliers du système Lean Manufacturing développé par Toyota. Ce concept repose sur l’idée simple qu’il faut permettre aux opérateurs et aux machines de détecter les erreurs et les problèmes au fur et à mesure qu’ils se produisent, pour éviter leur propagation tout au long du processus. Dans cet article, nous allons vous présenter les principes essentiels du Jidoka et comment Api Hop les met en œuvre dans ses formations Kaizen pour optimiser votre production.

Premier principe : Détection des anomalies

La première étape pour mettre en place une approche Jidoka est d’être capable de détecter rapidement tout problème ou anomalie pouvant survenir durant la production. Pour cela, plusieurs outils associés peuvent être utilisés :

  • Systèmes de supervision et d’alarmes : Utilisation de capteurs et d’indicateurs visuels ou sonores pour signaler toute déviation, anomalie ou dysfonctionnement.
  • Arrêt automatique des machines : Lorsqu’un problème est détecté, les machines s’arrêtent immédiatement pour éviter que le défaut ne se propage à d’autres étapes de la chaîne de production.
  • Routines de contrôle régulières : Les opérateurs vérifient fréquemment la qualité des pièces produites et l’état des équipements pour anticiper tout problème potentiel.

L’objectif est donc de réduire au maximum le temps entre la survenue d’une anomalie et sa détection, afin de limiter les conséquences sur la production et d’éviter la fabrication de produits non conformes.

Deuxième principe : Identification des causes racines

Une fois une anomalie ou un défaut détecté, il faut en identifier la cause première pour éviter qu’il ne se reproduise. Ceci implique une approche collaborative ou chacun dans l’organisation, du manager à l’opérateur, doit être capable d’analyser les problèmes et de proposer des solutions :

  • Collecte de données : Prélèvement de diverses informations (temps de cycle, taux de rebuts, etc.) permettant d’identifier les paramètres clés ayant conduit à l’apparition du problème.
  • Analyse des causes racines : Utilisation de méthodes telles que les “5 pourquoi” ou le diagramme Ishikawa pour résoudre de manière systématique les problèmes en remontant jusqu’à leur origine.
  • Solutions préventives : Mise en place d’action corrective pour anticiper les risques et empêcher la récurrence des problèmes identifiés.

Comprendre les causes racines d’un problème est essentiel pour éviter sa reproduction et garantir une amélioration continue du processus de production.

Troisième principe : Séparation des tâches humaines et automatisées

Le Jidoka prône une approche “autonomation” dans laquelle les machines sont conçues pour gérer certaines tâches répétitives, avec un minimum d’intervention humaine. Cela permet aux opérateurs de se concentrer sur des tâches à plus forte valeur ajoutée :

  • Standardisation des opérations : Les étapes du processus de production doivent être claires et bien définies, afin que les opérateurs puissent effectuer leur travail de manière fluide et efficace.
  • Automatisation intelligente : Utilisation de technologies telles que la robotique ou l’intelligence artificielle pour soulager les opérateurs des tâches fastidieuses, répétitives ou dangereuses.
  • Formation continue : Investissement dans la formation des employés pour développer leurs compétences et les aider à s’adapter aux nouvelles techniques et équipements.

Quatrième principe : Poka yoke (dispositifs anti-erreur)

La méthode du Poka yoke, qui signifie littéralement “éviter les erreurs”, est un ensemble de dispositifs anti-erreur conçus pour prévenir les défauts dans le processus de production :

  • Conception à l’épreuve des erreurs : Réduire la complexité du processus et des équipements pour minimiser les risques d’erreurs.
  • Dispositifs mécaniques ou électroniques : Utilisation d’outils simples pour guider les opérateurs et les aider à détecter les erreurs au fur et à mesure qu’ils travaillent (ex : gabarits de perçage, clés dynamométriques avec indicateur de couple).
  • Contrôle visuel : Mise en place de panneaux d’affichage et d’indicateurs lumineux pour faciliter le suivi de la production et la détection d’anomalies.

Ces systèmes sont conçus pour améliorer la qualité du produit final et minimiser les coûts associés aux reprises, retouches et retours clients.

La formation Jidoka chez Api Hop

Pour mettre en œuvre ces principes du Jidoka et optimiser votre production grâce à la méthodologie Lean, Api Hop propose des formations spécifiquement adaptées à cette approche. Nos experts vous accompagnent dans l’apprentissage de ces techniques et leur intégration concrète au sein de votre organisation, afin de vous permettre de gagner en efficacité et qualité tout en réduisant vos coûts de production. N’hésitez pas à nous contacter pour en savoir plus sur notre offre de formations et nos solutions d’accompagnement personnalisées.

En résumé, le Jidoka incarne la volonté du Lean Manufacturing d’associer l’intelligence humaine et les capacités des machines pour optimiser la qualité et l’efficacité des processus. Grâce à ces quatre principes essentiels tournés vers la détection des anomalies, l’identification des causes racines, la séparation des tâches humaines et automatisées, ainsi que la mise en place de dispositifs anti-erreur, vous pourrez améliorer durablement votre performance industrielle en limitant les risques d’erreur et en favorisant une culture d’amélioration continue au sein de votre organisation.

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